Hace más de veinte años, una observación técnica se convirtió en un propósito: reducir las pérdidas de grano que se producen en el instante del corte durante la cosecha. Lo que al principio fue un ejercicio de planos y ensayos terminó en soluciones concretas que apuntan a mejorar la eficiencia de una de las etapas más críticas del proceso de recolección. Hoy, Sincrocort presenta desarrollos que buscan minimizar la fricción, estabilizar la cuchilla y, en última instancia, recuperar kilos por hectárea en cultivos sensibles como la soja.
El proyecto nació de la inquietud de dos ingenieros mecánicos sobre el comportamiento de la barra de corte, una pieza clave de las plataformas de cosecha que, pese a los avances en otros componentes, seguía mostrando debilidades estructurales. Tras años de pruebas y mejoras, la firma ofrece actualmente un roller alivianador y un kit de barra de corte en fase final de validación, además de avanzar en una barra de corte propia diseñada para operar a velocidades más altas sin aumentar las pérdidas.
De la idea al producto: los orígenes
Sincrocort fue impulsado por Bernardo Payró y Eduardo Mañá, ambos egresados de la Universidad Nacional de Rosario. Partieron sin recursos propios y con limitaciones de infraestructura, pero apostaron al trabajo de campo y a la experimentación continua. Su objetivo inicial fue simple en intención pero complejo en ejecución: replantear el diseño clásico de la barra de corte para reducir desgaste, disminuir ajustes operativos y evitar el desprendimiento prematuro del grano.
El roller alivianador: menos fricción, más estabilidad
El producto más difundido de la empresa es un roller que sustituye los clásicos elementos de tope metálico en la varilla porta-secciones. En lugar de contacto metal con metal, el roller incorpora un rodamiento que guía el movimiento y genera una fuerza descendente que mantiene la cuchilla en contacto con el filo inferior del puntón. El resultado es menor resistencia mecánica, reducción del desgaste y una operación que requiere menos regulaciones periódicas.
Un detalle de ingeniería clave es el ángulo de apoyo, diseñado para que el rodamiento trabaje a rodadura pura y produzca dos reacciones que estabilizan la cuchilla. Esa geometría evita que la cuchilla se eleve y disminuye el fenómeno conocido como “zapateo”, mejorando la uniformidad del corte, incluso en cabeceras o en presencia de malezas.
Validación en el lote y aceptación del mercado
Las pruebas en campo han sido determinantes: contratistas y productores que incorporaron el roller reportaron una sensación de corte más suave y una reducción clara en el esfuerzo del sistema de mando. La adopción se aceleró al comprobar que, en muchos casos, los tradicionales “sapitos” dejan de ser necesarios. El diseño cuenta además con un reconocimiento legal: el Instituto Nacional de la Propiedad Industrial (INPI) otorgó un modelo de utilidad con protección por diez años.
Hasta la fecha, la solución se ha instalado en aproximadamente 800 máquinas de distintos fabricantes y regiones del país, un indicador de aceptación que la empresa interpreta como la mejor validación técnica y comercial.
Expansión a Brasil y estrategia comercial
Brasil aparece como el principal mercado objetivo por tamaño y volumen de cosechadoras. Para atender la demanda, Sincrocort inició contactos comerciales y montó una estructura local bajo la razón social EGRA Peças Agrícolas, con base en Caxias do Sul (RS), que facilitará la distribución y la fabricación local en una segunda etapa.
El roller tiene además una ventaja operativa importante: su diseño es compatible con la mayoría de las plataformas del mercado, lo que simplifica logística de stock y permite su adaptación tanto a máquinas nuevas como a equipos con varios años de uso.
La nueva barra de corte: sincronizar para reducir pérdidas
Paralelamente al roller, el equipo de Sincrocort trabaja en una barra de corte propia cuyo objetivo es minimizar el desplazamiento de los tallos al cortarlos, principal causa de desgrane en cultivos delicados. La aproximación técnica busca sincronizar el sistema para que cada carrera corte un tallo, disminuyendo así el movimiento lateral y el sacudimiento que provocan pérdida de grano.
Para lograrlo se rediseñó el mando: se acortó la carrera de la cuchilla, se alivianaron componentes y se incorporó un variador manual por poleas que permite ajustar las revoluciones de acuerdo con la velocidad de avance de la cosechadora. Mientras las barras convencionales operan entre 500 y 560 RPM, el nuevo régimen apunta a aproximarse a 1.000 RPM sin comprometer la integridad mecánica.
Ingeniería para altas rpm: peso, inercia y control
Aumentar las revoluciones obliga a replantear todo el conjunto mecánico por las mayores fuerzas de inercia. Para compensar, el kit incluye modificaciones internas en la bocha de mando, volantes de inercia modulables y componentes de menor masa, pensados para mantener la estabilidad a distintas velocidades de avance (4 a 7 km/h) y configuraciones de cultivo.
Ensayos, resultados preliminares y potencial de recuperación
Un prototipo del kit ya acumula tres campañas y cerca de 1.000 hectáreas de pruebas reales, montado sobre una Don Roque 125 con plataforma de 23’. Los ensayos recogieron datos de soja y trigo en distintos lotes y configuraciones. Aunque los incrementos por hectárea son moderados, su impacto a escala puede ser significativo: en un lote con rendimiento de 30 quintales por hectárea, las mediciones preliminares sugieren una recuperación de al menos medio quintal por hectárea (aprox. 50 kg/ha).
La herramienta permite además ajustar la energía de corte mediante la adición o extracción de volantes de inercia, lo que mejora la adaptabilidad a condiciones productivas variadas. Actualmente se buscan productores y contratistas con equipos de marcas como Vassalli, Don Roque, Marani y ciertas series de John Deere para ampliar las pruebas durante una campaña completa.
Próximos pasos: validación técnica y escalado
El siguiente objetivo de Sincrocort es consolidar ensayos comparativos con instituciones académicas y centros técnicos para validar de forma independiente los niveles de eficiencia alcanzados. Al mismo tiempo, la empresa sigue fabricando kits listos para instalación y ampliando su base de usuarios para completar la fase de homologación comercial.
Para los responsables del proyecto, el desafío permanece: demostrar que incluso los elementos más tradicionales de la maquinaria agrícola pueden evolucionar mediante soluciones de ingeniería enfocadas en problemas reales del campo, con beneficios que se traducen en menor desgaste, menos ajustes operativos y recuperación de rendimiento en la cosecha.
